imq News | Werkstoffprüfung praxisnah | 01-2026

Wie finde ich das passende Prüfverfahren?

Die Auswahl eines geeigneten Prüfverfahrens gehört zu den anspruchsvolleren Fragestellungen in der Werkstoffprüfung. Bauteile unterscheiden sich in Material, Herstellprozess, Geometrie und Einsatzbedingungen. Gleichzeitig existieren normative und kundenspezifische Vorgaben, die berücksichtigt werden müssen. Häufig sind Prüfverfahren bereits definiert – entscheidend ist dann die fachliche Bewertung, ob diese Vorgaben technisch sinnvoll, umsetzbar und zielführend sind. Genau an dieser Stelle beginnt die Expertise eines Prüflabors.

Dieser Newsletter zeigt, welche Faktoren bei der Auswahl eines Prüfverfahrens eine Rolle spielen und warum belastbare Prüfergebnisse nur im Zusammenspiel aus Kunde, Bauteil und Prüfer entstehen.

 

Welche Faktoren sind für die Auswahl eines Prüfverfahrens relevant?

Die Entscheidung für ein Prüfverfahren basiert immer auf mehreren Einflussgrößen. Eine isolierte Betrachtung einzelner Aspekte reicht nicht aus.

 

1. Das Produkt: Material und Herstellungsprozess

 

Jede Prüfentscheidung beginnt beim Produkt selbst. Ein wesentlicher Einflussfaktor ist der Herstellungsprozess, da er vorgibt, welche Fehlerarten typischerweise entstehen können und wo diese zu erwarten sind. Gießverfahren führen beispielsweise häufig zu Volumenfehlern wie Lunkern oder Poren, während bei geschmiedeten oder höher legierten Bauteilen eher Risse oder Bindefehler auftreten können. Auch moderne Fügeverfahren wie Laser- oder Reibschweißen erzeugen sehr spezifische Fehlertypen, die gezielt detektiert werden müssen.

Ebenso entscheidend ist die Materialart. Unlegierte und niedriglegierte Stähle, hochlegierte Stähle, Edelstähle, Nickelbasislegierungen, Titan, Kupfer oder Aluminium unterscheiden sich deutlich in

• Gefügestruktur,
• Dichte und
• Magnetisierbarkeit

Daraus ergeben sich klare Grenzen für einzelne Prüfverfahren. Ein klassisches Beispiel ist die Magnetpulverprüfung, die bei Aluminiumbauteilen nicht möglich ist. Grobkörnige oder stark gedämpfte Werkstoffe erschweren die Ultraschallprüfung und Beschichtungen können Wirbelstrom- und Eindringprüfungen beeinflussen

Zusätzlich spielt die Materialdicke eine wesentliche Rolle. Manche Prüfverfahren sind erst ab einer bestimmten Dicke sinnvoll einsetzbar, andere stoßen bei großen Wanddicken an physikalische Grenzen.

 

2. Konstruktion und Geometrie des Bauteils

 

Neben dem Material spielt die Konstruktion des Bauteils eine zentrale Rolle. Die entscheidende Frage lautet häufig nicht, welches Prüfverfahren theoretisch geeignet wäre, sondern welches praktisch angewendet werden kann.

• Ist die Prüffläche bzw. das Prüfvolumen zugänglich?
• Kann das Prüfgerät an der relevanten Stelle angesetzt werden?
• Steht ausreichend Platz für die Prüfung zur Verfügung?

Auch geometrische Aspekte wie Bauteildicke, ebene oder gekrümmte Reflektionsflächen sowie die Art der Fügeverbindung beeinflussen die Prüfbarkeit. Insbesondere bei Schweißverbindungen sind Nahtart und Nahtgeometrie relevant.

In der Praxis zeigt sich häufig, dass Prüfverfahren zwar normativ vorgesehen sind, aufgrund der realen Geometrie jedoch nur eingeschränkt oder gar nicht sinnvoll angewendet werden können.

Ungünstige Bauteilgeometrien können Prüfaufwand und Kosten deutlich steigern. Ein prüfgerechtes Design hingegen reduziert den Aufwand über den gesamten Lebenszyklus eines Bauteils Ein Praxisbeispiel dazu:
Eine geschweißte Baugruppe soll im Betrieb regelmäßig geprüft werden. Sichtprüfung allein ist nicht ausreichend. Für die Ultraschallprüfung haben die Prüfflächen jedoch nicht die ausreichende Größe zum Positionieren und Verfahren der Prüfköpfe. Ergebnis: Es müssen alternative oder zusätzliche Prüfverfahren eingesetzt werden – mit höherem Zeit- und Kostenaufwand.

 

3. Kundenanforderungen und Gesamtkontext

 

Häufig ist das Prüfteil nicht isoliert zu betrachten, sondern Bestandteil einer größeren Baugruppe oder Gesamtkonstruktion. Damit ergeben sich zusätzliche Anforderungen aus

• der Funktion,
• der Sicherheit oder
• der Dokumentation des Endprodukts.

Manchmal ist vorgegeben, dass bestimmte Merkmale geprüft oder besonders dokumentiert werden müssen, weil sie für die Gesamtfunktion relevant sind. Diese Forderungen müssen in das Prüfkonzept integriert und technisch sinnvoll umgesetzt werden. Auch hier ist eine reine Abarbeitung von Vorgaben selten ausreichend.

 

4. Normen und Regelwerke

 

Für jedes Prüfverfahren existieren mehrere Normen und Richtlinien mit unterschiedlichen Vorgaben für:

• Prüfdurchführung
• Prüfumfang
• Auswertung
• Bewertungskriterien

Am Beispiel der Ultraschallprüfung zeigt sich dies besonders deutlich: Je nach Material und Anwendungsfall kommen unterschiedliche Normen wie DIN EN 10160, DIN EN ISO 17640, DIN EN ISO 5817, DIN EN 10228-3, DIN EN 12680-1 bis -3 oder DIN EN ISO 22825 zur Anwendung. Die Auswahl der passenden Norm ist dabei ebenso entscheidend wie die fachgerechte Interpretation.

Eine formale Umsetzung der normativen Vorgaben allein garantiert jedoch noch keine belastbaren Prüfergebnisse, wenn das gewählte Verfahren die tatsächlichen Fehler nicht zuverlässig detektieren kann.

 

Fazit zur Verfahrensauswahl

Viele Aspekte beeinflussen die Auswahl eines Prüfverfahrens. In der Praxis kommt es durchaus vor, dass für eine Konstruktion Prüfungen festgelegt sind, die technisch nicht umsetzbar oder fachlich nicht sinnvoll sind.

Genau hier ist die Kompetenz des Prüflabors gefragt: Vorgaben müssen bewertet, hinterfragt und – wenn nötig – angepasst werden. Ziel ist es, gemeinsam mit dem Kunden ein Prüfkonzept zu entwickeln, das belastbare und aussagekräftige Ergebnisse liefert.

Für jede Prüfung ist ein intensives Zusammenspiel aus Kunde – Bauteil – Prüfer notwendig. Vor der Durchführung sind umfangreiche Informationen erforderlich, unter anderem zu Konstruktion, Geometrie, Werkstoffen, Oberflächen, Herstellungsverfahren, Fertigungszustand, Prüfumfang, normativen Vorgaben, kundenspezifischen Anforderungen sowie zu den örtlichen Gegebenheiten.

 

Zerstörungsfrei oder zerstörend prüfen?

 

ZfP-Verfahren ermöglichen die Detektion von Fehlern und Unregelmäßigkeiten, ohne die Gebrauchstauglichkeit des Bauteils zu beeinträchtigen. Sie werden insbesondere dann genutzt, wenn es um die Beurteilung geht, ob ein Bauteil fehlerfrei ist. Moderne ZfP-Verfahren ermöglichen einen tiefen Einblick ins Material und liefern sichere Aussagen darüber, ob und wo sich Fehler befinden. Das geprüfte Bauteil kann anschließend weiterverwendet werden.

Den „todsicheren“ Nachweis eines Fehlers, den man physisch in der Hand hält, liefern nur zerstörende Prüfverfahren. In der Praxis ist dies jedoch nicht immer sinnvoll oder notwendig – insbesondere bei kostspieligen, sicherheitsrelevanten, eingebauten Bauteilen oder bei einer erforderlichen 100-%-Prüfung.

Zerstörende Prüfungen nutzt man vor allem dann, wenn es darum geht, die Art eines Fehlers oder Materialeigenschaften im Detail zu bestimmen und Rückschlüsse auf Ursachen zu ziehen, beispielsweise im Rahmen einer Schadensuntersuchung. Sie liefern belastbare Kennwerte zu Festigkeit, Zähigkeit, Härte oder Gefüge.

 

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