Kommentare deaktiviert für Verstärkung für unsere Entwicklungsabteilung
– und ein starkes Zeichen für Frauen in den Ingenieurswissenschaften
Seit 01.03.2026 verstärkt Julia Noack unser F&E-Team – und wir freuen uns sehr, sie nun fest bei imq begrüßen zu können.
Julia studierte Maschinenbau an der Hochschule Mittweida und hat uns bereits zwei Jahre lang als Werkstudentin parallel zum Studium unterstützt. In dieser Zeit konnte sie unsere Arbeit in der Werkstoffprüfung intensiv kennenlernen – und ihre Begeisterung für dieses Fachgebiet weiterentwickeln.
Besonders freuen wir uns auch darüber, dass immer mehr Frauen technische Berufe und Ingenieurstudiengänge für sich entdecken. Neben Julia konnten wir für dieses Jahr auch eine Auszubildende zur Werkstoffprüferin gewinnen – ein starkes Signal für mehr Vielfalt in einer traditionell eher männlich geprägten Branche.
Ein zentraler Baustein ihrer Arbeit bei uns war ihre Diplomarbeit, in der sie sich mit einem hochaktuellen Forschungsthema beschäftigt hat:
➡️ Entstehung thermischer Schädigungen auf gehärteten Oberflächen hochlegierter Stähle und deren zerstörungsfreie Detektion
Das Thema ist Teil des Forschungsprojekts ThebeS, das wir gemeinsam mit der TU Bergakademie Freiberg bearbeiten. Hintergrund ist eine zentrale Fragestellung aus der industriellen Praxis: In der Getriebe- und Lagerherstellung werden zunehmend hochlegierte Stähle eingesetzt, deren Verhalten bei unerwünschtem Wärmeeintrag noch nicht vollständig verstanden ist.
Um solche thermischen Schädigungen zuverlässig zerstörungsfrei erkennen zu können, braucht es geeignete Vergleichskörper und Prüfansätze – genau hier setzt unsere Forschung an und verbindet grundlagenorientierte Untersuchung mit direkter industrieller Anwendung.
Julia blickt positiv auf ihre Zukunft mit uns:
„Der Austausch mit den Kolleginnen und Kollegen funktioniert sehr gut und ich werde Schritt für Schritt in neue Prüfverfahren eingearbeitet.“
Wir freuen uns sehr, dass du deinen Weg bei imq weitergehst – willkommen im Team, Julia!
Kommentare deaktiviert für Wenn Qualität sichtbar wird | Durchstrahlungsprüfung (RT)
Wie lässt sich ins Innere einer Schweißnaht schauen?
Die Durchstrahlungsprüfung (Radiographie Testing, RT) nutzt Röntgen- oder Gammastrahlung, um das Innere metallischer Bauteile sichtbar zu machen. Die Strahlung durchdringt das Material und wird je nach Wanddicke und Materialdichte unterschiedlich abgeschwächt. Im Ergebnis entsteht so ein Bild der inneren Struktur.
Analog oder digital – was ist der Unterschied?
Bei der analogen Durchstrahlung wird ein klassischer Röntgenfilm verwendet, der nach der Belichtung entwickelt wird.
Die digitale Radiographie nutzt dagegen Speicherfolien, wodurch Bilder direkt digital verfügbar sind. Das erleichtert Auswertung, Dokumentation und Archivierung.
Typische RT-Einsatzfelder
Schweißnahtprüfung an Rohrleitungen, Behältern oder Stahlkonstruktionen
Nachweis von Volumenfehlern wie Poren, Schlackeneinschlüssen oder Bindefehlern
Qualitätsnachweise in sicherheitsrelevanten Bauteilen
Vorteile und Grenzen
Ein großer Vorteil der Durchstrahlungsprüfung ist die bildhafte Darstellung innerer Fehler – Ergebnisse sind nachvollziehbar und gut dokumentierbar.
Gleichzeitig erfordert das Verfahren Strahlenschutzmaßnahmen, geeignete Zugänglichkeit zum Bauteil sowie vergleichsweise höheren organisatorischen Aufwand.
Fazit
RT liefert zuverlässige Einblicke ins Bauteilinnere und ist besonders stark beim Nachweis von Volumenfehlern. Damit bleibt die Durchstrahlungsprüfung ein wichtiges Verfahren in der Qualitätssicherung von Schweißverbindungen.
imq ist Ihr Partner für Werkstoffprüfung – von der Schweißnahtprüfung bis zur Schadensanalyse. Sprechen Sie uns an.
Kommentare deaktiviert für Strategiemeeting bei imq: Klarheit entsteht durch Verbindung
Beim letzten Strategiemeeting stand ein Thema im Mittelpunkt, das für unsere zukünftige Zusammenarbeit entscheidend ist: die Neugestaltung unserer Daten- und Netzwerkstruktur. Ein komplexes Feld – mit vielen Fragen zu Schnittstellen, Zugriffsrechten und der sinnvollen Organisation unserer Systeme.
Umso wichtiger war es, dass wir das Thema im Workshopformat gemeinsam angegangen sind. Denn genau darum geht es uns bei diesen Treffen: nicht nur Informationen auszutauschen, sondern gemeinsam an der Zukunft der imq zu arbeiten.
Dabei definieren wir auch immer wieder neu, wie wir zusammenarbeiten wollen und welche Ziele uns dabei leiten. Frei nach Immanuel Kant stand der Tag deshalb unter dem Motto: „Klarheit entsteht durch Verbindung.“
Der Tag war intensiv, manchmal auch anstrengend – aber vor allem produktiv und konstruktiv. Wir haben wichtige Grundlagen geschaffen, an denen wir in den kommenden Wochen und Monaten weiterarbeiten können.
Den Abschluss bildete ein gemeinsames Abendessen – eine gute Gelegenheit, den Tag in entspannter Atmosphäre ausklingen zu lassen.
Ein herzliches Dankeschön an das Parkhotel Meerane für die hervorragende Betreuung und Verpflegung über den gesamten Tag.
Kommentare deaktiviert für H₂-ready – technische Realität oder politische Vision?
Diese Frage stand im Mittelpunkt der 185. Sitzung des DGZfP-Arbeitskreises Zwickau-Chemnitz – und sorgte für eine sehr gut besuchte Veranstaltung. Das Thema traf offensichtlich einen Nerv: Was bedeutet es in der Praxis, wenn bestehende Infrastruktur und angrenzende Anlagen wasserstofftauglich gemacht werden sollen?
Mit einem fundierten und praxisnahen Vortrag gaben TÜV Süd Industrieservice GmbH und Herr Bauerfeind, Leiter der Abteilung Anlagensicherheit in Chemnitz, gemeinsam mit seinem Team einen umfassenden Einblick in Chancen, Risiken und Verantwortlichkeiten rund um H₂-Readiness.
Deutlich wurde dabei:
Die Umstellung ist keine rein politische Entscheidung, sondern eine technisch anspruchsvolle Aufgabe.
Metallografische Untersuchungen, zerstörungsfreie Prüfungen und Berechnungen bestehender Netzstrukturen sind unerlässlich.
Umweltbedingungen, Geologie und Verkehrseinflüsse müssen ebenso berücksichtigt werden wie die nachgewiesene Empfindlichkeit höherfester Stähle gegenüber Wasserstoff.
In der anschließenden Diskussion wurde es grundsätzlicher: Gibt es aktuell überhaupt relevante private Abnehmer? Bleibt Wasserstoff vorerst ein industrielles Thema? Oder wird uns die Zukunft – etwa im Heizungs- oder Mobilitätsbereich – schneller überraschen als gedacht?
Die intensive Auseinandersetzung mit diesen Fragen führte zu lebhaften Diskussionsrunden, die den Austausch bis in die Abendstunden lebendig hielten.
„Das trifft genau meine Vorstellung von unseren Netzwerktreffen – fachlich tiefgehend, offen diskutiert und nah an der Praxis“, zieht Matthias Bartel, Geschäftsführer und Arbeitskreisleiter, sein Fazit.
Auch der Ausblick ist bereits gesetzt:
🔹 März: Besuch bei pro beam systems in Stollberg – Einblicke ins Laser- und Elektronenstrahlschweißen 🔹 April: Führung durch die Nickelhütte Aue 🔹 Mai: Aktuelle Entwicklungen im Ultraschall Phased Array mit Karl Deutsch Prüf- und Messgerätebau
Fazit: Technik, Verantwortung und Zukunftsfragen – genau dafür steht unser Netzwerktreffen.
Bleiben Sie gespannt und melden Sie sich gern schon heute über unsere Website zu den nächsten Veranstaltungen an.
Kommentare deaktiviert für 20 Jahre imq – und eigentlich noch mehr.
Ralf ist seit 20 Jahren fester Teil der imq – begonnen hat sein Weg bei uns allerdings schon vor 23,5 Jahren, mit seiner Ausbildung zum Werkstoffprüfer. Heute leitet er die Abteilung Zerstörende Werkstoffprüfung und Schweißtechnik.
Eine beeindruckende Entwicklung, die Ralf gemeinsam mit imq gegangen ist: durch Veränderungen, Wachstum und neue technische Herausforderungen. Was ihn auszeichnet, ist seine echte Begeisterung für die Werkstoffprüfung – vom unbewaffneten Auge bis zum Rasterelektronenmikroskop. Immer neugierig, fachlich auf dem neuesten Stand und offen für neue Ideen.
Mit seiner positiven Haltung und seiner Motivation prägt er nicht nur die fachliche Arbeit, sondern auch sein Team.
Wir sind stolz auf diese Loyalität, diesen Einsatz und diese Haltung. Danke, Ralf!
Kommentare deaktiviert für imq News | Werkstoffprüfung praxisnah | 01-2026
Wie finde ich das passende Prüfverfahren?
Die Auswahl eines geeigneten Prüfverfahrens gehört zu den anspruchsvolleren Fragestellungen in der Werkstoffprüfung. Bauteile unterscheiden sich in Material, Herstellprozess, Geometrie und Einsatzbedingungen. Gleichzeitig existieren normative und kundenspezifische Vorgaben, die berücksichtigt werden müssen. Häufig sind Prüfverfahren bereits definiert – entscheidend ist dann die fachliche Bewertung, ob diese Vorgaben technisch sinnvoll, umsetzbar und zielführend sind. Genau an dieser Stelle beginnt die Expertise eines Prüflabors.
Dieser Newsletter zeigt, welche Faktoren bei der Auswahl eines Prüfverfahrens eine Rolle spielen und warum belastbare Prüfergebnisse nur im Zusammenspiel aus Kunde, Bauteil und Prüfer entstehen.
Welche Faktoren sind für die Auswahl eines Prüfverfahrens relevant?
Die Entscheidung für ein Prüfverfahren basiert immer auf mehreren Einflussgrößen. Eine isolierte Betrachtung einzelner Aspekte reicht nicht aus.
1. Das Produkt: Material und Herstellungsprozess
Jede Prüfentscheidung beginnt beim Produkt selbst. Ein wesentlicher Einflussfaktor ist der Herstellungsprozess, da er vorgibt, welche Fehlerarten typischerweise entstehen können und wo diese zu erwarten sind. Gießverfahren führen beispielsweise häufig zu Volumenfehlern wie Lunkern oder Poren, während bei geschmiedeten oder höher legierten Bauteilen eher Risse oder Bindefehler auftreten können. Auch moderne Fügeverfahren wie Laser- oder Reibschweißen erzeugen sehr spezifische Fehlertypen, die gezielt detektiert werden müssen.
Ebenso entscheidend ist die Materialart. Unlegierte und niedriglegierte Stähle, hochlegierte Stähle, Edelstähle, Nickelbasislegierungen, Titan, Kupfer oder Aluminium unterscheiden sich deutlich in
Gefügestruktur,
Dichte und
Magnetisierbarkeit
Daraus ergeben sich klare Grenzen für einzelne Prüfverfahren. Ein klassisches Beispiel ist die Magnetpulverprüfung, die bei Aluminiumbauteilen nicht möglich ist. Grobkörnige oder stark gedämpfte Werkstoffe erschweren die Ultraschallprüfung und Beschichtungen können Wirbelstrom- und Eindringprüfungen beeinflussen
Zusätzlich spielt die Materialdicke eine wesentliche Rolle. Manche Prüfverfahren sind erst ab einer bestimmten Dicke sinnvoll einsetzbar, andere stoßen bei großen Wanddicken an physikalische Grenzen.
2. Konstruktion und Geometrie des Bauteils
Neben dem Material spielt die Konstruktion des Bauteils eine zentrale Rolle. Die entscheidende Frage lautet häufig nicht, welches Prüfverfahren theoretisch geeignet wäre, sondern welches praktisch angewendet werden kann.
Ist die Prüffläche bzw. das Prüfvolumen zugänglich?
Kann das Prüfgerät an der relevanten Stelle angesetzt werden?
Steht ausreichend Platz für die Prüfung zur Verfügung?
Auch geometrische Aspekte wie Bauteildicke, ebene oder gekrümmte Reflektionsflächen sowie die Art der Fügeverbindung beeinflussen die Prüfbarkeit. Insbesondere bei Schweißverbindungen sind Nahtart und Nahtgeometrie relevant.
In der Praxis zeigt sich häufig, dass Prüfverfahren zwar normativ vorgesehen sind, aufgrund der realen Geometrie jedoch nur eingeschränkt oder gar nicht sinnvoll angewendet werden können.
Ungünstige Bauteilgeometrien können Prüfaufwand und Kosten deutlich steigern. Ein prüfgerechtes Design hingegen reduziert den Aufwand über den gesamten Lebenszyklus eines Bauteils Ein Praxisbeispiel dazu:
Eine geschweißte Baugruppe soll im Betrieb regelmäßig geprüft werden. Sichtprüfung allein ist nicht ausreichend. Für die Ultraschallprüfung haben die Prüfflächen jedoch nicht die ausreichende Größe zum Positionieren und Verfahren der Prüfköpfe. Ergebnis: Es müssen alternative oder zusätzliche Prüfverfahren eingesetzt werden – mit höherem Zeit- und Kostenaufwand.
3. Kundenanforderungen und Gesamtkontext
Häufig ist das Prüfteil nicht isoliert zu betrachten, sondern Bestandteil einer größeren Baugruppe oder Gesamtkonstruktion. Damit ergeben sich zusätzliche Anforderungen aus
der Funktion,
der Sicherheit oder
der Dokumentation des Endprodukts.
Manchmal ist vorgegeben, dass bestimmte Merkmale geprüft oder besonders dokumentiert werden müssen, weil sie für die Gesamtfunktion relevant sind. Diese Forderungen müssen in das Prüfkonzept integriert und technisch sinnvoll umgesetzt werden. Auch hier ist eine reine Abarbeitung von Vorgaben selten ausreichend.
4. Normen und Regelwerke
Für jedes Prüfverfahren existieren mehrere Normen und Richtlinien mit unterschiedlichen Vorgaben für:
Prüfdurchführung
Prüfumfang
Auswertung
Bewertungskriterien
Am Beispiel der Ultraschallprüfung zeigt sich dies besonders deutlich: Je nach Material und Anwendungsfall kommen unterschiedliche Normen wie DIN EN 10160, DIN EN ISO 17640, DIN EN ISO 5817, DIN EN 10228-3, DIN EN 12680-1 bis -3 oder DIN EN ISO 22825 zur Anwendung. Die Auswahl der passenden Norm ist dabei ebenso entscheidend wie die fachgerechte Interpretation.
Eine formale Umsetzung der normativen Vorgaben allein garantiert jedoch noch keine belastbaren Prüfergebnisse, wenn das gewählte Verfahren die tatsächlichen Fehler nicht zuverlässig detektieren kann.
Fazit zur Verfahrensauswahl
Viele Aspekte beeinflussen die Auswahl eines Prüfverfahrens. In der Praxis kommt es durchaus vor, dass für eine Konstruktion Prüfungen festgelegt sind, die technisch nicht umsetzbar oder fachlich nicht sinnvoll sind.
Genau hier ist die Kompetenz des Prüflabors gefragt: Vorgaben müssen bewertet, hinterfragt und – wenn nötig – angepasst werden. Ziel ist es, gemeinsam mit dem Kunden ein Prüfkonzept zu entwickeln, das belastbare und aussagekräftige Ergebnisse liefert.
Für jede Prüfung ist ein intensives Zusammenspiel aus Kunde – Bauteil – Prüfer notwendig. Vor der Durchführung sind umfangreiche Informationen erforderlich, unter anderem zu Konstruktion, Geometrie, Werkstoffen, Oberflächen, Herstellungsverfahren, Fertigungszustand, Prüfumfang, normativen Vorgaben, kundenspezifischen Anforderungen sowie zu den örtlichen Gegebenheiten.
Zerstörungsfrei oder zerstörend prüfen?
ZfP-Verfahren ermöglichen die Detektion von Fehlern und Unregelmäßigkeiten, ohne die Gebrauchstauglichkeit des Bauteils zu beeinträchtigen. Sie werden insbesondere dann genutzt, wenn es um die Beurteilung geht, ob ein Bauteil fehlerfrei ist. Moderne ZfP-Verfahren ermöglichen einen tiefen Einblick ins Material und liefern sichere Aussagen darüber, ob und wo sich Fehler befinden. Das geprüfte Bauteil kann anschließend weiterverwendet werden.
Den „todsicheren“ Nachweis eines Fehlers, den man physisch in der Hand hält, liefern nur zerstörende Prüfverfahren. In der Praxis ist dies jedoch nicht immer sinnvoll oder notwendig – insbesondere bei kostspieligen, sicherheitsrelevanten, eingebauten Bauteilen oder bei einer erforderlichen 100-%-Prüfung.
Zerstörende Prüfungen nutzt man vor allem dann, wenn es darum geht, die Art eines Fehlers oder Materialeigenschaften im Detail zu bestimmen und Rückschlüsse auf Ursachen zu ziehen, beispielsweise im Rahmen einer Schadensuntersuchung. Sie liefern belastbare Kennwerte zu Festigkeit, Zähigkeit, Härte oder Gefüge.
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